Il trattamento che definiamo di cromatura ha lo scopo di attribuire un livello di protezione superficiale ad un oggetto di ferro o di acciaio.
A tale scopo, il manufatto viene rivestito totalmente di cromo, elemento scelto per la sua tipica durezza e resistenza alla corrosione e all’abrasione. Esistono diverse metodologie per applicare la cromatura ad una superficie metallica, a seconda del tipo di lavoro da effettuare:
– Procedimento Galvanico. Il procedimento galvanico è tipico di quelle situazioni dove si ha un oggetto di ferro o di acciaio che, durante l’utilizzo, si è usurato e ha perso una frazione della sua superficie, il che lo ha reso inadatto a svolgere la sua applicazione. La cromatura, in questo caso, ha oltre allo scopo di proteggere l’utensile pure quello di ripristinarne lo spessore; grazie alla caratteristica durezza del cromo, dopo una rettifica del pezzo questo è idoneo al riuso e quindi nuovamente fruibile. Un modello d’utilizzo di questo metodo si ha nell’industria laterizia, dove gli stampi per l’estrusione dell’argilla presentano parti mobili che sono sottoposte a sfregamento continuo con l’impasto di terra ad alte pressioni e ne vengono usurate severamente, per riportarle a piena funzionalità.
– Processo tradizionale. La cromatura di tipo tradizionale è un processo composto da una serie di diversi bagni in soluzioni diverse, nelle quali i pezzi da cromare vengono immersi successivamente. I primi di questi bagni hanno lo scopo di sgrassare e di pulire i pezzi; generalmente, per tale funzione si sceglie una soluzione elettrolitica di acido cloridrico o di soda caustica, a cui si fa seguire una serie di lavaggi. Quindi, i pezzi sono immersi in una soluzione elettrolitica di nichel, nella quale sostano a lungo per formare un primo rivestimento di questo metallo, che ha lo scopo di uniformare la superficie del manufatto a livello microscopico per facilitare la successiva adesione del cromo, dopodiché vengono nuovamente lavati. Come fase finale del processo, si sottopone la batteria di pezzi da cromare ad un bagno finale, appunto in soluzione elettrolitica di cromo. Lungamente, a questo scopo si è utilizzato in maniera quasi esclusiva il cromo esavalente, mentre oggi, per motivi ecologici, si usa sempre più spesso il cromo trivalente, che pare infligga meno danni all’ecosistema.Nel caso si desideri ottenere il tipo di cromatura detto “opaco”, sempre in questa fase finale si aggiunge alla serie un bagno in oli particolari, i quali ricoprono uniformemente di microbolle l’intera superficie dei pezzi, risultando quindi in una superficie non lucida ma satinata. Si tratta di una metodologia di lavoro molto applicata, per esempio, nella produzione di arredamenti.
– Cromatura “flash”. La differenza che caratterizza questo tipo di processo è che esso permette di apporre strati sottilissimi di cromo (di spessore compreso fra gli 0.003 e gli 0.007 mm) con estrema velocità, e senza rettifica, il che permette di raggiungere velocità di produzione intorno ai 300-400 pezzi l’ora, con lo svantaggio però di richiedere corrente molto più elevata rispetto alle altre tecniche. La sua applicazione principale si ha nella lavorazione di componenti molto piccoli, come le valvole di aspirazione dei motori. Riassumendo, la cromatura offre evidenti vantaggi nella protezione dalla corrosione e nell’aumento significativo della durezza, molto conveniente in campo meccanico; d’altro canto, il trattamento può far rimanere delle tensioni superficiali nello strato di cromo che finiscono con l’indebolire la resistenza generale del pezzo, e una copertura imperfetta, o che si rompe anche con una piccola crepa, porta una immediata e intensissima corrosione localizzata del ferro o dell’acciaio sottostanti – come accade spesso sui dettagli cromati delle automobili.)